耐克森轮胎日前宣布，在轮胎模具生产领域成功融合AI 技术与 3D打印工艺，实现了轮胎研发环节的关键性突破。这一技术整合不仅大幅提升了开发效率与精度，更对传统研发流程进行了系统性简化。

传统轮胎开发通常需历经结构图案设计、模具制作、原型生产及车辆测试等多重环节，而 AI 技术通过深度解析基础设计参数、关键变量、性能影响因子及设计方向等数据，实现了对机器学习结果的理解与优化，从而最大化设计效率，精准推导出符合性能要求的最优结构方案。

虚拟开发完成后，耐克森轮胎借助 3D 打印技术实现物理原型模具的高效生产。该技术可同步制造多组经过验证的设计规格原型，使最终产品的审批通过率显著提升。相较于传统模具生产需 2-3 个月的周期，3D 打印将耗时缩短至少七成，生产成本降低超五成，实现了显著的成本优化。此外，3D 打印技术支持复杂轮胎花纹与细缝结构的创新设计 —— 这些细微沟槽对高性能车辆的支撑性及消费者关注的安全性至关重要。

耐克森轮胎表示，此次技术突破的核心目标在于增强客户满意度。通过革新轮胎开发流程，企业不仅强化了市场竞争力，更在研发环节融入环保理念，推动轮胎制造向绿色化、智能化方向演进。依托AI 与 3D 打印技术的协同应用，该公司将持续推进轮胎技术迭代，以响应动态变化的市场需求，为客户提供高性能、高品质的轮胎产品，引领行业技术革新潮流。